一、润滑系统简述：
任何摩擦部位都有磨损，在摩擦部位选材和加工精度一定的情况下，润滑保养对设备的使用寿命就是第一位的决定因素。为了达到润滑效果而选择的主机、配件及安装方式，是润滑保养的几个关键因素。
二、润滑系统的分类、简介
（一）润滑系统的分类：
集中润滑大体分为全损耗系统和循环系统。脂类润滑系统和部分稀油润滑系统为全损耗系统；循环系统为稀油润滑系统。
(二)各类润滑系统的简介
1、直供类型：
主泵的各出油口均由一条管路将油脂送至相应的润滑点，亦可在单条管路上连接单线片式给油器向润滑点供油，适于起重、锻压、印刷、破碎机等中小型单机设备的润滑。
2、单线阀控类型：
是由主泵送来的油、脂经一条主管在各点阀的控制下依序循环加油。其特点是加油准确、系统故障极小，加油量调整简捷。特别适用于冶金、橡胶、塑料、造纸、印刷、锻压等行业的主机润滑系统。
3、单线递进类型：
是由主泵送来的润滑剂，依序操作分配器将油脂送至各点，其特点是用一条主管，检修及时简便，给油准确。适于布点在1000点以内和各种设备润滑系统。相比双线类型，一点堵塞，其它各点均不供油，系统调整不便。
4、双线类型：
是由主泵送来的润滑油、脂，通过换向阀交替流向两条主管连接的各分配器，然后再由分配器经支管路把油脂送到各润滑点，相对于单线系统，它改变方便，各点排油量随意调整，一点堵塞不影响其它各点。每台主机布点可达2000点。
5、油雾类型：
是将润滑油、脂同压缩空气混合后，经喷嘴喷射出形成油雾或微滴送向润滑部位的一种方式，其特点是易使摩擦表面得到均匀润滑，冲走磨屑，散温好，此法常用于开式齿轮、链条、导轨、滑动面和钢绳等。
三、润滑泵及配管的选择、试机
(一)选定方法：
1、计算出系统总耗油量，确定润滑间隔周期。
2、确定布管长度，预设管径尺寸。
3、确定用油（脂）的黏度或针入度。
4、查询当地最低气温。
5、根据以上各条，计算系统在所处环境最低温度下，使用相应油品及管路附件，从泵出口至最远润滑点的压力损∑P损值。
注：
①、管路压力损P管＝（P管／L）×管路长度
②、各管接压力损省略不计
③、∑P损＝P主管+P支管+P分配器+P背压+P给油压力
6、根据计算结果，选定出油压力≥1.5~2∑P损的主机。
注意事项：
1、在选定主机时，应首先考虑最低气温和油的黏度（或脂的针入度）这两个不易变因素，采用“对比优选设计法”决定主机、管径、附件。
2、在排量相近情况下，应尽量选择高压力主机。
3、在压力损相差不大时，尽可能选择细径管，以减少油、脂在管路中存积的时间。
4、在主机压力、流速或管径不能满足温度、黏度（或针入度）要求时，就应考虑减小系统规模，增加主机（如果条件允许，也可通过附设加温管道达到此目的，但是投资管理费用大，尽量不采用）。
(二)配管选择参考标准：
系统主管应选择符合GB8163--87标准的冷拔无缝钢管，系统支管应选择GB1528—87标准的拉制铜管(或聚酯高压油管)。用于活动润滑点的管路建议选用符合GB／T3693--92标准的高压橡胶金属软管和管路接头或选用新型的聚酯高压油管。
(三)施工安装试机：
1、主机、电控器应尽量避开尘灰、湿雨、高温、振动等环境，否则需采用保护设施；安装时应考虑操作、检查方便。
2、管路、分配器要按管道安装规程施工，做到整齐、牢固、易于查视。并注意严格清除油路内的铁屑、焊渣、尘土，否则堵塞管路，造成运行失灵。
3、在试运行前要对照图纸、说明书等资料从主机、电控、主管、附件、支管、润滑点逐一检查，达标后方可进行试机。
(四)脂润滑系统的试机工作注意事项：
1、选好合适润滑脂后，在进行充脂时，50米范围内可直接用主机充填管路。首先把个润滑点卸开排气，由近而远待各口见油后再逐个拧紧接好，然后开机进行人工加注或自动加油；大的系统要先用人工充填主管、支管，把空气排净，然后再按前述工序进行操作。
2、在试运行时，应先检查压力表，保险保护装置能否正常动作。
3、在试运行时，如果出现异常的阻力，应立即停机检查：配管是否压扁阻塞？润滑点的进油口阻塞？待问题逐一解决后，再行调试，直至正常工作。